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注塑件表面光澤度不夠的原因
發(fā)布時間：
2023-09-21
注塑生產中經常會遇到注塑件表面啞色、光亮度不夠以及透明度不足等外觀質量的問題。除了模具型腔表面首先必須保證具有良好的光亮度之外，生產中會造成這一問題的主要原因，是因為在注射過程中，熔體溫度下降得太多，致使熔體表面已不夠光澤，而且流動性變差，熔體與模具表面的接觸就不夠貼切，這樣光亮的模具表面就沒有被注塑件如實地展現(xiàn)出來。
要提高注塑件的表面光亮度或透明度，必須保證熔體充填時不能冷卻太快，要具有良好的流動性。因此熔體溫度和模具溫度對注塑件的外觀具有重要影響。
事實上，適當升高十幾攝氏度熔體溫度，和稍增加熔體背壓，注射不要太慢，確實都能起到較好的改善作用，但如果沒有模具溫度的配合，就比較難達到理想的效果。
當將模具溫度提升到50℃以上時（用手觸摸會有稍稍燙手的感覺)，注塑ABS、HIPS、 PP、PVC等常用塑料，只需使用正常的熔體溫度生產，就可以很容易地得到表面光亮或透明度優(yōu)良的注塑件。如果注塑PC料，模溫則需要升得更高一些，最好到80℃以上。
因此，除了熔體溫度，模具溫度對注塑件外觀質量的影響也是至關重要的，效果也是明顯的，它已成為解決這類問題的重要條件和常用手段。而熔體溫度的升高也只能適可而止，過高了容易產生縮水、燒焦和變色等問題。
但是，模具溫度的升高一樣也要有一定的限度。模溫升得太高了，例如 ABS、HIPS等硬質塑料的模溫超過80℃(用手觸摸會感到非常燙手)，PC料模溫超過120℃時，注塑件就很容易產生縮水等問題，生產周期也會因此而變得很長。
相反，如果注塑件需要啞色的效果，降低熔體溫度和模具溫度也會有一定的作用。但模具表面必須經過噴砂或蝕紋是保證啞色效果最重要的先決條件。
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